OPRP: cosa sono i prerequisiti operativi nella ISO 22000
Cosa sono gli OPRP secondo la ISO 22000:2018: definizione, criteri d'azione, differenza con il limite critico del CCP, scheda di gestione ed esempi.
Un OPRP (prerequisito operativo) è, secondo la ISO 22000:2018, una misura di controllo o una combinazione di misure applicata per prevenire o ridurre a un livello accettabile un pericolo significativo, monitorata tramite un criterio d’azione e una misurazione o un’osservazione. A differenza del CCP non ha un limite critico misurabile, ma resta una misura mirata, pianificata e documentata.
La definizione ISO 22000:2018
La seconda edizione della ISO 22000, pubblicata nel 2018, definisce in modo preciso la terza categoria di controllo accanto ai programmi prerequisiti e ai CCP. Le definizioni utili, rese in italiano dal testo della norma (consultabile in anteprima sulla Online Browsing Platform di ISO), sono queste:
| Termine | Definizione ISO 22000:2018 (sintesi fedele) |
|---|---|
| Programma prerequisito (PRP) | Condizioni e attività di base necessarie nell’organizzazione e lungo la filiera per mantenere la sicurezza alimentare |
| Misura di controllo | Azione o attività essenziale per prevenire un pericolo significativo o ridurlo a un livello accettabile |
| OPRP | Misura di controllo o combinazione di misure applicata per prevenire o ridurre a un livello accettabile un pericolo significativo, dove un criterio d’azione e una misurazione o osservazione permettono un controllo efficace del processo e/o del prodotto |
| Criterio d’azione | Specifica misurabile o osservabile per il monitoraggio di un OPRP |
| CCP | Fase del processo in cui si applicano misure di controllo per un pericolo significativo, e limiti critici definiti e misurazioni consentono l’applicazione di correzioni |
| Limite critico | Valore misurabile che separa l’accettabilità dalla non accettabilità |
Due differenze rispetto al lessico Codex meritano attenzione. Per la ISO la misura di controllo è solo quella essenziale per un pericolo significativo; per il Codex è qualsiasi azione utile a prevenire, eliminare o ridurre un pericolo. Inoltre la ISO richiede che il limite critico sia misurabile, mentre il Codex ammette limiti osservabili. Questo spiega perché alcune misure che nel piano Codex sono CCP con limite visivo, nella ISO diventano OPRP.
Criterio d’azione e limite critico: la differenza pratica
Il punto chiave di un OPRP è il criterio d’azione. Serve a capire se la misura è sotto controllo, ma non pretende di separare con certezza, istante per istante, il lotto sicuro da quello non sicuro. Il limite critico del CCP, invece, è costruito proprio per quello: se viene superato, il prodotto è considerato potenzialmente non sicuro.
Conseguenze nella gestione delle deviazioni secondo la norma:
- deviazione su un CCP: il prodotto ottenuto in condizioni fuori limite è trattato come potenzialmente non sicuro e non viene rilasciato senza valutazione;
- deviazione su un OPRP: si applicano correzioni e azioni correttive e si valuta se il prodotto è stato compromesso, sulla base delle cause e delle conseguenze della mancata applicazione;
- in entrambi i casi la norma chiede di registrare l’evento e di analizzarne le cause.
Esempio: in un’industria di insalate in busta la concentrazione del disinfettante nell’acqua di lavaggio è misurabile, ma un valore conforme non garantisce da solo che ogni foglia sia priva di patogeni, perché l’efficacia dipende anche da carico organico, tempo di contatto e rapporto acqua/prodotto. Il parametro dice se la misura è applicata come previsto, non se il singolo lotto è sicuro: è il profilo tipico di un criterio d’azione. Al contrario, in una pastorizzazione validata il binomio tempo/temperatura raggiunto dimostra di per sé la riduzione del pericolo, ed è quindi un limite critico.
Il confronto tra limiti critici e soglie di intervento usate per prevenire la deviazione è sviluppato in limiti critici e limiti operativi.
Come si decide che una misura è un OPRP
La ISO 22000:2018 (punto 8.5.2.4) chiede di selezionare e categorizzare le misure di controllo con un approccio sistematico. I fattori da considerare includono, in sintesi:
- l’effetto della misura sul pericolo e la sua efficacia rispetto ai livelli accettabili;
- la possibilità di monitorarla, per esempio in tempo utile per correggere subito;
- la sua collocazione nel sistema rispetto alle altre misure;
- la probabilità che fallisca o che vari in modo significativo;
- la gravità delle conseguenze in caso di fallimento;
- se la misura è specificamente stabilita per eliminare o ridurre in modo significativo il pericolo;
- gli effetti sinergici tra più misure.
Se la misura ha limiti misurabili e un monitoraggio che permette correzioni immediate, va in un CCP; altrimenti, se il pericolo è significativo, diventa un OPRP. Il ragionamento parallelo con l’albero decisionale del Codex è illustrato, con un esempio fase per fase, nella pagina PRP, OPRP e CCP: la differenza.
Il piano di controllo dei pericoli
Nella ISO 22000:2018 CCP e OPRP confluiscono in un unico piano di controllo dei pericoli (hazard control plan), che per ciascuno deve documentare:
| Elemento | CCP | OPRP |
|---|---|---|
| Pericolo significativo controllato | Sì | Sì |
| Parametro di accettabilità | Limite critico | Criterio d’azione |
| Procedura di monitoraggio | Sì, tale da rilevare ogni deviazione in tempo | Sì, pianificata |
| Correzioni e azioni correttive | Sì | Sì |
| Responsabilità e autorità | Sì | Sì |
| Registrazioni del monitoraggio | Sì | Sì |
Il PRP, invece, resta fuori dal piano: è gestito con procedure e verifiche ma senza una scheda di controllo per pericolo. Una panoramica degli altri requisiti della norma è in requisiti ISO 22000: HLS, PRP, OPRP e piano HACCP.
Esempi di OPRP con criteri d’azione
Esempio: le misure seguenti sono spesso gestite come OPRP. La classificazione resta però legata al singolo processo.
| Pericolo significativo | Misura (OPRP) | Criterio d’azione | Monitoraggio |
|---|---|---|---|
| Patogeni su ortaggi da consumo crudo | Lavaggio e sanificazione con disinfettante autorizzato | Concentrazione del disinfettante e tempo di contatto entro i valori della scheda tecnica | Test della soluzione a ogni preparazione, registrazione |
| Allergene residuo dopo cambio produzione | Pulizia dedicata della linea | Nessun residuo visibile sui punti indicati; esito negativo dei test rapidi dove previsti | Controllo visivo documentato a ogni cambio |
| Listeria da ricontaminazione post-cottura | Pulizia e disinfezione dell’affettatrice per il cotto | Frequenza rispettata, attrezzo smontato, superfici visivamente pulite | Check-list a ogni intervento, tamponi di verifica periodici |
| Corpi estranei di vetro | Gestione vetri e plastiche dure in area produzione | Inventario integro, nessuna rottura non gestita | Ispezione periodica registrata |
Per le misure sugli allergeni è utile la pagina validazione della pulizia per gli allergeni.
OPRP fuori dalla ISO 22000: Codex e Commissione UE
L’OPRP nasce come categoria ISO, ma il concetto è entrato nella prassi europea. La Commissione, nella Comunicazione sui sistemi di gestione della sicurezza alimentare (2022/C 355/01 su EUR-Lex), illustra PRP, OPRP e CCP come livelli di controllo dell’autocontrollo previsto dal Reg. 852/2004. Il Codex, nella revisione 2020 dei principi generali di igiene, non usa la sigla ma introduce le GHP che richiedono maggiore attenzione, con logica analoga. Per un’impresa non certificata la sigla è facoltativa; il controllo mirato del pericolo no.
Errori tipici negli audit
- OPRP senza criterio d’azione: la scheda dice “pulizia accurata” senza indicare cosa significa accurata, quindi non si può dire se la misura sia stata rispettata.
- OPRP usato come rifugio per evitare il CCP: una misura che avrebbe limiti misurabili e monitorabili (per esempio una temperatura di cottura) viene declassata per ridurre le registrazioni.
- Deviazione senza valutazione del prodotto: si ripete la pulizia ma non ci si chiede se i lotti già lavorati possano essere stati contaminati.
- Nessuna verifica: l’efficacia di un OPRP va confermata periodicamente, per esempio con analisi o tamponi, secondo il principio della verifica.
Domande frequenti
Che differenza c’è tra OPRP e PRP?
Il PRP è una condizione di base valida per tutto lo stabilimento e non riferita a un pericolo specifico, come la disinfestazione. L’OPRP controlla un pericolo significativo individuato dall’analisi dei pericoli e ha un criterio d’azione, un monitoraggio pianificato, correzioni e registrazioni. In un audit ISO 22000 l’OPRP deve comparire nel piano di controllo dei pericoli, il PRP no.
Un OPRP può avere un valore numerico?
Sì. Il criterio d’azione può essere misurabile, per esempio una concentrazione di disinfettante, oppure osservabile, come l’assenza di residui visibili. Ciò che distingue l’OPRP dal CCP non è la presenza di un numero, ma il fatto che il parametro non consente da solo di separare in tempo reale il prodotto accettabile da quello non accettabile.
Il Reg. 852/2004 richiede gli OPRP?
Il regolamento non usa questa sigla. Chiede prerequisiti igienici e procedure basate sui principi HACCP. Gli OPRP sono illustrati dalla Commissione europea nella Comunicazione 2022/C 355/01 come strumento utile per gestire i pericoli significativi non controllati in un CCP. Un’impresa non certificata può usare altre denominazioni, purché il controllo sia mirato e documentato.
Quante revisioni ha avuto la ISO 22000?
La prima edizione è del 2005, la seconda e vigente è la ISO 22000:2018, che ha adottato la struttura comune delle norme ISO sui sistemi di gestione e ha precisato la distinzione tra criteri d’azione e limiti critici. Lo stato di revisione aggiornato si consulta sulla scheda della norma sul sito ISO.